磨削應該如何選擇金屬切削液？

磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高，發熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤滑性和防銹性的切削液。

1）普通磨削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液（質量分數），如：防銹乳化液2%，亞硝酸鈉0.5%，碳酸鈉0.2%，水97.3%；0.8%亞硝酸鈉，0.3%碳酸鈉，0.5%甘油，98.6%水；直接用質量分數為3%-4%的防銹乳化液或化學合成液。

對于精度要求高的精密磨削，使用H-1精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率，使用濃度為4-5%。

2）高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工件平均溫度）比30m/s高約50-70%；砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15-20%。砂輪線速度提高后，單位時間內參加磨削的磨粒數增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可滿足線速度為60m/s的高速磨削工藝要求。

3）強力磨削：這是一種先進的磨削工藝，例如切入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進給速度徑向切入，切除率可以高達20-40mm3/mm.s, 這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測到摩擦區工件表層溫度范圍達700-1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。在切入式強力磨削時，采用性能優良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35%，磨削比提高30-50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%。所以強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。目前國內的強力磨削液有QM高速強力磨削液和HM緩進給強力磨削液。

4）金剛石砂輪磨削：這是使用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進行粗磨、精磨，磨出的表面一般不產生裂紋、缺口，可以達到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時產生過多的熱量和導致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數不能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機鹽為主的化學合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚乙二醇作潤滑劑，可以提高工件表面加工質量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液。

5)螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油，這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應，生成低抗剪強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒切削刃的磨損，使磨削順利進行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火，應選用低粘度高閃點的磨削油為宜。

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