問題

原因

措施

摩擦磨損導致刀具耐用度降低（后刀面磨損急劇增大）

由于刀尖處潤滑性不足產生機械磨損

選用脂肪含量多的油性切削油

把活性切削油換成不活性油基切削油

若切削液明顯劣化、應換用新液

增大供液量和供液壓力，直接向后刀面供液

使用水性切削液的場合，選用含有潤滑性優異的極壓添加劑的乳化型切削液，并在高濃度下使用

刀尖粘結，積屑瘤破碎

由于抗粘性能不佳，以至于積屑瘤異常增大；由于積屑瘤破碎引起刀刃損傷與剝落，由此產生摩擦磨損

換用活性強的切削液

檢查活性度，如果降低了，應補加添加劑（油性切削油）

將水性切削液換成油性切削油

過度發熱導致刀具耐用度降低（刀尖軟化、熔融、切屑變色）

對于刀尖部分蓄熱的冷卻不充分

換油性切削油為水性切削液

增大供油量和供油壓力

保持切削油的溫度（不升高）

加工精度不好

冷卻不均或不充分

由于積屑瘤的附著導致過大切深

充分供油

保持切削溫度一定

換用抗粘性優異的油性切削油

補充極壓添加劑(油性切削油)

從油性切削油換成水性切削液時，刀具耐用度降低

由于切削液種類固有的性能差別引起潤滑性不足

將含極壓劑的乳化型切削液在高濃度下使用

將水性切削液的原液向刀具噴霧供給

使用過程中刀具耐用度逐漸變短

由于漏洞混入引起添加劑濃度降低

由于只補給水造成濃度降低

換用新液

補充添加劑

采取防止漏油的措施

檢查使用液嘗試并補充原液

由于破損使刀具耐用度降低

由于斷續冷卻的熱沖產生破損

改善供液法，擴大供液范圍

換用冷卻性差的切削液

硬質合金刀具斷續切削時不用切削液

已加工表面惡化（粗糙、撕裂、拉傷）

由于潤滑不充分而附著積屑瘤

切屑粘結引起拉傷（死加工）

換用抗粘結性好的切削液

改善過濾方法以除去微細切屑

改善供液法以求不出現“斷油”現象

鉆孔、鉸孔、攻絲的粘結與破損

刀刃部產生斷油現象，潤滑不足

增大供液量

換用潤滑性和抗粘結性好的切削液

在水性切削液的場合檢查稀釋倍率，并在高濃度下使用。