金屬加工液這樣管理幫助企業“降本增效”

優質的金屬加工液可以更好地助力加工，如何通過有效的管理來延長金屬加工液的使用周期，從而達到降低企業成本的目的，已經引起越來越多企業的關注。

選擇合適的金屬加工液

一般金屬加工液中乳化液適用于中度到重負荷的切削和磨削，半合成切削液適用于多數輕度到中等負荷的切削及所有類型的磨削，全合成切削液則只適用于輕負荷切削及輕到中度磨削加工。

1、從加工方法分析

較高切削速度的粗加工中（例如車削、銑削和鉆削）要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用半合成切削液以及低濃度乳化液。

在一些精密的高強度加工中（例如拉削、攻絲、深孔鉆削和齒輪加工），需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用高極壓性乳化液。

2、從使用刀具分析

（1）工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在200～300℃，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能較好的切削液，以低濃度乳化液為宜。

（2）高速鋼刀具：高速粗切削時，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應采用冷卻性好的全合成或半合成切削液；使用高速鋼刀具進行中、低速精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，一般采取高濃度乳化液。

（3）硬質合金刀具：此類刀具熔點和硬度較高，在一般的加工中可使用乳化液。若是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以3%～5%的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。

（4）陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用全合成切削液。

金屬加工液費用約占制造總成本的7%～17%，合理選擇性價比高的金屬加工液能夠在優先步為企業降低制造成本。

切削液維護及液體控制

通過良好的維護來延長加工液的壽命從而降低成本。在配液前確認機床和水箱清潔，然后在水箱內加入一定量的水，按要求的濃度緩慢加入切削液并加以充分攪拌，直至液體外觀均勻一致。注意事項：一定要在干凈的水箱內調配；一定要將油倒入水中而不是相反；用稀釋液來調整濃度。

在實際使用中下列參數會產生變化需要控制：

1、外觀：外觀的變化主要由外來污染引起，灰色或黑色主要是硫酸鹽及金屬顆粒皂化所引起，在鑄鐵加工中常見；棕黃則是和皂化鐵有關；在液面上有奶油狀物質表明工作液不穩定。

2、濃度：控制越嚴越好，因為在比設定濃度高出1%～2%的情況下運轉成本較低。

3、PH值：新液通常在9.2～9.5之間，在加工后很快會下降至9.0～9.2，每天檢測有助于延長工作液壽命，因為PH值下降是感染的標志。PH值低于8.7應采取添加劑措施。

4、雜油：主要來自于機床的液壓和潤滑系統，會促進生長，影響刀具及工作液壽命，應控制在2%之內，可用撇油器及離心方法去除。

5、總硬度：取決于水中鈣和鎂離子的總含量，過高會影響工作液的穩定性和泡沫水平，產生浮渣導致脂肪酸皂的消耗，我們可用添加軟化水或反滲膜的方法使硬度降低，通常將硬度控制在5°dH～30°dH。

6、氯含量：過高會導致生銹及破壞工作液穩定性，應控制在150PPM之內，可采取添加軟化水和濃縮液方法解決。

7、電導率：過高會導致生銹及破壞工作液穩定性，影響刀具壽命。應控制在5000μS/cm之內，可采取部分更換及添加軟化水解決。

由此可知，金屬加工液的壽命主要取決于對外來污染及有機生物體的控制，實踐證明，良好的維護能使金屬加工液壽命延長1倍，產生的效益可見一斑。

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